Hacia un uso eficiente y racional de la energía

Por: Paola Papaleo, editora de la revista AmeriCarne Digital. Con información extraída de la disertación del Ing. Waldo Ratti, Depto. de Química Analítica y Residuos Urbano Centro INTI, durante el 13° Curso de Refrigeración Industrial (noviembre 2023) organizado por Red Alimentaria*

Fotos: Banco de imágenes

El objetivo de un diagnóstico energético básicamente es evaluar la utilización de la energía tanto eléctrica como térmica en la industria y mejorar su uso sin disminuir las prestaciones. Esto se logra mediante la recolección de datos de consumo, producción, si es necesario realizando mediciones, y luego mediante análisis se proponen mejoras en equipos y procesos con el fin de lograr un uso eficiente y racional de la energía que se vea reflejado en los costos de la misma y con impacto en el medio ambiente.

El uso racional de la energía es el uso de la energía de una manera lógica, sensata, responsable, sin desperdicios y sin privaciones, para lo cual se debe capacitar a todo el personal. A su vez, la eficiencia energética se refiere a producir más con la misma cantidad de energía, o producir lo mismo con menos cantidad de la misma. En este último caso quizás se necesite cambiar una máquina o actualizar una tecnología. Una vez que se implementan estos dos conceptos, es posible comenzar a aplicar energías renovables colocando, por ejemplo, paneles fotovoltaicos.

Siendo eficientes con el uso de la energía se logra:

• Mayor competitividad
• Beneficios ambientales
• Seguridad energética

Diagnóstico energético

Para comenzar con un diagnóstico energético lo primero que se debe hacer es recolectar datos de energía térmica (se recopilan los datos de consumo de combustible de por lo menos los últimos 12 meses) y eléctrica (datos de consumo y demandas mensuales de los últimos 12 meses).

Si bien no es obligatorio, también es útil realizar mediciones eléctricas en iluminación, motores y bombas, aires acondicionados, refrigeración y detectar fugas de aire. Así como mediciones térmicas para saber cuánto combustible se utiliza por hora, caudales de aire, rendimiento de calderas, temperatura de entrada y salida del fluido de cañería.

Una vez que se obtienen los datos a través de las mediciones, se realiza el análisis de esos datos con las propuestas de mejoras. Se busca realizar un balance de energía o Línea de Base que represente el consumo de energía del sistema, identificar los USEs (usos significativos de la energía) las oportunidades de ahorro de energía que ofrezca la instalación para establecer los IDEns (indicadores de desempeño energético) para el seguimiento y alcance de los objetivos.

A nivel global, en una revisión energética llevada a cabo en distintas industrias de todo el país, se observó que el 61% de las ineficiencias encontradas correspondían al uso de la energía eléctrica (motores ineficientes, sobredimensionados u obsoletos, equipos eléctricos en marcha sin necesidad, cargas desequilibradas en transformadores, ineficiencias en producción de frío, entre otras); mientras que el 39% al uso de la energía térmica (generación y uso del vapor, falta de controles de combustión en hornos, secaderos y calderas, aislaciones deficientes en líneas de fluidos calientes / fríos).

Con respecto a la proporción del tipo de soluciones para esas ineficiencias: el 48% fueron de gestión (medidas de baja o nula inversión), el 37% de equipamiento y el 15% de automatización.

Cada industria tiene sus propios indicadores para poder avanzar en un diagnóstico energético que, en definitiva, será lo que le permitirá detectar las oportunidades de ahorro y mejora para hacer un uso eficiente y racional de la energía.

• Puede ver la presentación completa del Ing. Waldo Ratti en el 13° Curso de Refrigeración Industrial (noviembre 2023) organizado Red Alimentaria, haciendo clic aquí: https://youtu.be/3BG-a0Aohus?si=9u1TL4Mz_3QlMCrj