Cómo planificar un proyecto de automatización intralogística desde cero

Por: Romina Verstraete. Maketing Manager and Customer Care en Quintino Material Handling Solutions
Fotos: Cassioli

La automatización de procesos y operaciones que nos dan problemas y resultan cuellos de botella operativo, son grandes oportunidades de mejora para las empresas que van descubriendo que solucionarlos les devuelve la confianza de los clientes y o usuarios finales.

A veces desde las áreas de ingeniería y operaciones, al no tener contacto con los clientes directamente, nos perdemos de la gran oportunidad de escucharlos y entender cuán importante es que cada paso operativo sea impecable y eficiente, como estrategia de marketing para la retención y fidelización de clientes o usuarios.

En plena cuarta revolución industrial, las empresas vamos apresuradas a comprar y automatizar maquinaria y tecnología, sin caer en la cuenta de qué tan importante y crucial a todo este proceso son el compromiso y la voluntad del equipo humano para llevar todo el proceso adelante con disciplina y constancia de avanzar. 

Aquí un breve recuento de los puntos clave a tener en cuenta a la hora de implementar equipamiento de automatización intralogística, poniendo foco diferenciador en los equipos profesionales a cargo.

Lo primero es tener información unificada, curada, y analizada. Muchas veces en los proyectos hay sesgos de información que el vicio de la cotidianeidad no nos deja darnos cuenta.

Luego es fundamental formar un equipo que lleve adelante y esté comprometido con esta implementación. No hablo solo de contar con los responsables de operaciones, ingeniería o de innovación, sino incluir roles pensados desde todo el proyecto. Por ejemplo, cuando hablamos de contar con información de análisis, hablamos de pasado, pero también de futuro y sus proyecciones. Esto implica que gente de comercial y marketing estén asistiéndonos con los planes a no menos de 10 años, para no dimensionar ni por debajo ni por encima la solución a implementar.

También es importante considerar la cultura de la empresa e involucrar a los referentes de personal y RRHH o gestión de talentos, para pensar quiénes estarán a cargo de la nueva maquinaria a implementar, qué plan de mantenimiento y servicio se va a necesitar, que se involucren en el proceso de evaluación para no dejar fuera variables que generalmente ellos conocen como personal de mantenimiento, seguridad e higiene o los preventions (anticipación de problemas de seguridad). Por supuesto, según la naturaleza de la empresa y la industria donde se lleve el proyecto a cabo, se debe incluir también al personal de compras e IT.

Bienvenidos a la matrix

Ahora sigue poder ponerse a trabajar para saber qué es lo que queremos lograr como equipo, qué operación necesitamos de mínima y de máxima, cuánta flexibilidad debe tener nuestro sistema, cuál es el máster plan de optimización y en cuántas etapas nos proponemos cumplir de acuerdo con la lógica de implementación acorde a la cultura y el presupuesto o nivel de inversión disponible.

Una vez que tenemos estos acuerdos de base como equipo, y antes de salir a buscar proveedores, consultores u otros especialistas, es fundamental ordenar las prioridades y asignarles una condición que nos revele y discrimine qué resultantes de estas automatizaciones son negociables, cuáles esperables pero no fundamentales, y cuáles sí son imprescindibles.

De esta forma, estaremos cerca de poder realizar lo que se llama una matriz de evaluación de propuestas para poder poner en el foco del proyecto las prioridades de la operación, integrada y conectada con las áreas posteriores y anteriores, para no generar silos operativos y poder evaluar un flujo de trabajo armónico, etapa a etapa.

Con esta matriz, ahora sí podemos salir en búsqueda de nuestro futuro proveedor, conociendo a fondo nuestro problema, y dejándoles a ellos la absoluta libertad de sugerir diferentes tecnologías, niveles de automatización y la inteligencia de operación.

Tips para no marearnos al evaluar y comparar propuestas

• La letra chica realizada con la conectividad y flexibilidad del sistema operativo: Ya sea de niveles sencillos como PLC o a niveles de middlewares integrados a WMS e incluso a sistemas de gerenciamiento corporativo, debemos tener muy en claro cuál es el dominio del equipamiento, y qué implica hacer cambios o adaptaciones en el sistema: costos elevados, comunicarse en diferentes idiomas, recibir solo asistencia virtual, entrar en eternas colas de espera, horarios diferidos según hemisferios de IT Support en otras latitudes. Este punto es muy importante porque en logística tener parada la operación, además de ser un sobrecosto inesperado, se producen costos ocultos que tienen que ver con la pérdida de la confianza de los clientes por los trastornos generados.
   
• Otro tip es evaluar la importancia de contar con desarrollos a medida., que no sean enlatados y se adapten a la realidad y fluctuación de los consumos y las economías regionales.
   
• Disponibilidad de repuestos.
   
• Asistencia preventiva o correctiva disponible, como servicio de planta permanente y experta de mi proveedor. Este punto muchas veces es minimizado, o se deja para último momento, corriendo el riesgo sobre todo en los primeros meses de quedarse con un cese de producción por desconocimiento clásico de la etapa de un proyecto.
   
• Revisar si es condición primordial del proyecto la implementación en plena producción. Este punto que también suele dejarse para el final es una planificación aparte, y muy importante también que participen todos los involucrados, para que este proceso no sea ni perjudicial o riesgoso para las personas que se desempeñan en el área de instalación, ni para la sostenibilidad económica del proceso. Establecer un flujo de trabajo planificado y ordenado, es el éxito de muchos proyectos que no tuvieron grandes complicaciones ni idas y vueltas, que cansen, y desgasten el proceso de creación, evaluación y revisión.

Tiempos para la automatización de la línea

Un proyecto de una mecanización simple de un sistema de picking dinámico, puede tardar entre 8 meses y un año, y la gran parte de la diferencia, es cuán curado está el análisis del cliente.

En el caso de proyecto de un almacén automático, y dependiendo de la temperatura de operación que puede ir entre +5 y -25, puede tomar desde uno hasta 3 años dependiendo de la naturaleza de la parte civil, y de la integridad de todos los proveedores y las etapas. Muchas veces intentando tener un presupuesto más bajo, se sacrifican variables que en el tiempo terminan encareciendo el proceso completo mucho más de lo esperado por no dimensionar las consecuencias de componentes más baratos, o la falta de personal extranjero con acceso a dar soporte a las instalaciones, o incluso por no haber una coordinación entre proveedores que se deberían complementar.

En cuanto la implementación de un sistema de clasificación automática, también podemos contar con proyectos que van desde un año y que, incluso, se pueden planificar en etapas para ir capitalizando el aprendizaje operativo en forma modular.

Caso de éxito de automatización de un almacén de congelados cárnicos

Con una cantidad total de 6000 posiciones automatizadas multiprofundidad a -25º, se levanta un impactante proyecto de almacén autoportante en Longchamps, provincia de Buenos Aires (Argentina) para la firma Offal. El proyecto es llevado adelante por la empresa brasileña Cassioli, empresa con trayectoria en automatización de almacenamientos, cuyo partner exclusivo en Argentina es Quintino Material Handling Solutions. A continuación se detalla cómo se llevó adelante este proyecto de automatización que se encuentra en su etapa final.

Los productos que maneja la marca son menudencias cárnicas, embaladas en cajas, y a su vez paletizadas en pallets arlog de 1 x 1,20 con 2,20 máximo de altura y un peso que ronda los 1500kg. por pallet. Luego de solucionar el almacenamiento, se resolvieron los movimientos de punto a punto en el almacén, con tecnología de vehículos guiados autónomos (AGV).

En cuanto al corazón de la automatización, está conformado de un sistema de alta densidad cuyos dispositivos que son los carros imaster y los pallets shuttles isat, dan vida a una cadencia de 60 pallets in por hora y 100 pallets out por hora.

Para el ascenso y descenso de los pallets y los isat, se incorporaron 4 elevadores, quedando así todas las interfaces conectadas, sin necesidad de exponer personal a este microclima tan extremo, y mejorando la eficiencia de operación.

También se incorporó una serie de sistemas de transportadores o cintas transportadoras, por donde se creó un sistema de etiquetado, checkin-checkout, calidad y seguridad, en el cual se verifica el estado de la correcta conformación de carga y del pallet que está involucrado en el sistema, para evitar problemas estructurales y depreciar las pérdidas y accidentes.

La estructura general consta de 6 niveles, en cada uno un carro imaster, a través del cual se mueve en sentido particular al pallet shuttle, cambiándolo de pasillo, y este a su vez atiende 20 posiciones a cada lado del pasillo central. Esto es en cuento a los movimientos horizontales. Para el movimiento vertical de ascenso y descenso de los pallets, contamos con 4 elevadores. Una vez que el pallet sale de la estructura de almacenamiento es retirado  por un AGV.

Finalmente, para el movimiento de estos pallets por la periferia congelada, se disponibilizaron 2 AGV que también realizan los movimientos de ingreso a la estructura.

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